復合塑料包裝袋材料的組成及選擇注意事項

　　在包裝工業發展的基礎上，物品的包裝也得到相應的發食品包裝容器展。從簡單紙包裝，到單層塑料薄膜包裝，發展到復合材料的廣泛使用。復合膜能使包裝內含物具有保濕、保香、美觀、保鮮、避光、防滲透、延長貨架期等特點，因而得到迅猛發展。

　　復合塑料包裝袋比傳統包裝袋實用性要更好一些，防水性、耐熱性都要遠遠超過普通包裝袋。下面就讓我們來看看復合包裝袋的組成材料有什麼吧。

　　復合塑料包裝袋是由兩種或兩種以上塑料原材料，經過一次或多次復合工藝而組合在一起，從而構成具有特定功能的塑料復合袋。一般可分為基層、功能層和熱封層。基層主要起美觀、印刷、阻濕等作用。如BOPP、BOPET、BOPA、MT、KOP、KPET等；功能層主要起阻隔、避光等作用，如VMPET、AL、EVOH、PVDC等；熱封層與包裝物品直接接觸，起適應性、耐滲透性、良好的熱封性，以及透明性、開口性等功能，如LDPE、LLDPE、MLLDPE、CPP、VMCPP、EVA、EAA、E-MAA、EMA、EBA等。

　　復合塑料包裝袋所牽涉的原材料種類較多，性質各異，哪些塑料材料可以結合或不能結合，用什麼東西黏合等，問題比較多而復雜，所以必須對塑膠袋原材料精心選擇，方能獲得理想的效果。推薦選擇的原則如下：

　　A、明確包裝對像和要求；

　　B、選用合適的塑料原材料和加工方法；

　　C、采用恰當的粘合劑或層合原料。

厚片吸塑托盤的優點與缺點

　　吸塑托盤也叫塑料內托，采用吸塑工藝將塑料硬片制塑膠包裝盒成特定凹槽的塑料，將產品置於凹槽內，起到保護和美化產品的作用，也有運輸型的托盤包裝，托盤使用較多都是以方便為主。

　　(1)雙層吸塑托盤由自帶鎖扣的頂蓋和底托以及能折疊的圍板組成一套完整的組合式塑料托盤，頂蓋和底托使用HDPE制成。采用雙層一次性吸塑工藝成型。中間圍板可選用PP(聚丙烯樹脂)塑料中空板或七層瓦楞紙板做成可折疊的圍板。

　　(2)全系設計往復循環使用，頂蓋和底托可循環使用長達十年之久。塑料圍板和瓦楞紙圍板也可循環使用多次再更換，這樣設計可大大降低客戶的物流運營及倉儲成本。

　　(3)托盤中圍板均設計成可折疊，頂蓋和底托可嵌入或疊放，與傳統包裝相比可節省50%的倉儲空間。

　　(4)吸塑頂蓋和底托均采用兩張HDPE板材一次性吸塑成型，堅固耐用！

　　(5)吸塑托盤的組裝或拆卸極其方便，無需借助如何工具，一人即可在數分鐘內就能完成拆或裝。頂蓋和底托各設計有四個快速鎖扣，可以扣住圍板，因此無需再捆包，節約了捆包材料及人工費用。生產的吸塑產品廣泛應用於電子、玩具、五金、醫藥、食品、文具等之包裝有途，以上產品可根據客戶不同要求，提供PET、PP、PS、PVC、導電、抗靜電、植絨等片材制作的各類托盤。一般透明吸塑托盤在包裝中較為常用，其它顏色可根據個性化的需要自行選擇。

　　但現下的吸塑托盤行業仍有較大問題，目前還存在可優化的方面：

　　(1) 使用方式落後，不能完全發揮托盤的優點

　　托盤本身是為配合高效物流而誕生的一種單元化物流器具，可以說托盤是貫穿現代物流系統各個環節的連接點。但是在我們實際使用中由於規格不統一，造成托盤不能在物流作業鏈中流通使用，僅局限於企業內部。

　　(2)受托盤周轉方式的制約，流通真空成型過程成本過高

　　從調研中可以發現，絕大多數企業tray盤的內襯托盤都是在企業內部周轉，從而使企業的產品經過多次人工搬運裝卸，極大地降低了工作效率，相應增加了產品的流通成本，從而降低了產食品包裝容器品在市場中的競爭力。

　　(3)難以與國際規格接軌

　　由於目前托盤的規格標准不統一，使中國的托盤使用不能與國際運輸器具如國際通用的集裝箱等相匹配。企業為了能適應相關的國際運輸工具，不得不向托盤生產企業訂購與該企業周轉使用規格不一致的托盤，從而增加了企業的出口成本，降低了產品的國際競爭力。

【對比】塑料托盤：吹塑與注塑的六大區別

　　目前國內塑料托盤的制造方法主要有注塑、吹塑兩種生內襯產工藝，它們有什麼區別?又有怎麼的使用特點呢?在哪種環境下改使用哪種托盤呢?

　　制造時間

　　注塑工藝托盤在國內已發展20多年，在國外已經發展了四五十年，相對來說生產工藝趨於成熟穩定；注塑托盤在國內發展四五年，剛開始起步，因此在生產技術、制造工藝上還有待於進一步的提高。

　　生產設備

　　注塑托盤真空成型采用大型注塑機一次注塑成型，產品結實耐用。吹塑托盤采用吹塑機中空吹塑成型，但在制造的過程中下料較多；就單個產品制造時間來說，注塑的托盤時間更短些。

　　產品結構

　　吹塑托盤外觀表面會有吹塑孔，中間全部空置，只能生產雙面托盤，不能生產單面托盤，而且產品進叉使用方向一般是兩向進叉使用；而注塑托盤外觀表面可以分為平板、網格等形狀，底部有川子、田字、七角、九腳等多種結tray盤構，產品單面、雙面都可以生產，可以滿足不同行業的客戶需求使用。靈活性更大些。

　　使用環境

　　兩種托盤的不同制造工藝，直接影響了托盤的使用環境。一般而言吹塑托盤主要在環境惡劣、高強度作業的情況下使用，而注塑托盤則可以在:平庫、立體庫、冷庫等種環境和各行業中使用，滿足了不同行業的需求。

　　生產成本

　　目前市場上吹塑托盤的成本遠高於注塑托盤的成本。

　　行業分布

　　吹塑托盤主要在化工行業中使用；注塑托盤在食品飲料、化工醫藥、物流等塑膠包裝盒多個行業中使用，相食品包裝容器對吹塑托盤使用行業更為廣泛。

真空吸塑成型的優缺點和局限性探討

　　真空吸塑成型如今已經成為加工領域內大家tray盤普遍接受的一個術語：“真空成型”，而“壓力成型”是指一些特殊的利用空氣壓力加工過程的工藝。

　　一、真空吸塑成型的優缺點

　　判斷任何一種加工生產工藝過程是否成功，要與另外一種加工方法相比，用該種方法生產的制品的成本是否合適；或者是這兩種方法生產的制品成本相同，但用這種方法生產的制品質量得到改進。在許多應用方面，注射模塑成型或吹塑成型都與真空吸塑成型相競爭。

　　但就包裝技術而言，除非是用紙板作為包裝材料，否則真空吸塑技術是沒有其他加工方法能與之相競爭的。真空吸塑成型主要的優點是它的工程經濟性。成型復合片材、發泡片材和印刷片材的制品，以適當改變模具來代替變化吸塑機械。壁很薄的制品可以用高熔體黏度的片材，而注射相同壁厚的則需要低熔體黏度的粒料。對於少量的塑件，有利的模具成本是真空吸塑的又一優點，而對大批量的制件，制品能達到非常薄的壁厚及吸塑機器的高產出比則非常有利。

　　真空吸塑成型可生產的最小制件是藥片的包裝材料或手表用的電池，也可以生產非常大的制品，比如3～5m長的花園水池。成型材料的厚度可以從0。05～15mm ，對於發泡材料，厚度可達到 60mm 。任何一種熱塑性塑料或具有相似性能的材料都可以真空成型進行吸塑加工。

　　吸塑加工所用的材料是厚度為0。05～15mm的片材，這些片材是用粒料或粉料制得的半成品。因此，與注射成型相比，吸塑成型的原料會增加額內襯外的成本。在成型時需要對片材進行切割，這將會產生邊角料。將這些邊角料粉碎後，與原來的材料相混，可再一次制成片材。

　　在吸塑中，片材只有一個表面與模具相接觸，因此只有一個表面與模具幾何尺寸相一致，制品另外一個表面的輪廓是由牽伸得到的。

　　在塑料加工領域，真空吸塑被認為是一種具有很大發展潛力的加工方法。它采用模塑成型，適合塑料包裝各領域，它也是一種需要熟練操作與經驗的加工方法。如今，通過模擬過程與必要的專業技術，真空吸塑成型已經發展成為在技術上可控的，並且可重復的一種加工方法。

　　近年來，在吸塑過程中產生的邊角料的循環利用已日趨重要。如今，邊角料通過破碎後與原生材料混合來進行回收利用已經形成了一種工藝。廢棄的塑料模塑制品，比如說包裝材料，甚至工程制件，它們的回收利用在很多條件下都是可能的，但有些仍有待發展。目前可進行的回收主要是一些化學材料和能源材料。要使循環利用得到突破，必須在加工塑膠包裝盒過程的生態性和節約性上下功夫。

　　真空吸塑成型制品具有價格低廉、生產效率高、形狀及色彩選配自由、耐腐蝕、重量輕和對電的絕緣性能等優點，在文具、玩具、日常用品、五金交電、電子產品、食品、化妝品等產品的包裝，現已發展到廣告牌、汽車、工業配件、建材、安全帽、洗衣機和冰櫃內襯、周轉箱及農業用品等產品的應用。

　　二、真空吸塑成型存在自身的局限性

　　真空吸塑成型只能生產結構簡單的半殼型制品，而且制品壁厚應比較均勻，不能制得壁厚相差懸殊的塑料制品。真空吸塑成型制品深度受到一定限制，一般情況下容器的深度直徑比不超過1。

　　制件的成型精度較差，相對誤差一般在1%以上。采用真空吸塑成型法不僅很難得到不同制件間構型或尺寸的一致性，同一制件各部位壁厚的均勻性也很難保證，另外，食品包裝容器真空吸塑成型過程中模具的某些細節並不能完全反映到制品中。

我們在選擇和設計厚片吸塑模具時，應注意哪些問題?

　　在選擇和設計厚片吸塑模具特別是真空成型在設計真空成型模具時，應注意如下一些問題：

　　1，牽伸比應控制在一個極限範圍內。采用單陰膜成型時牽伸比(模腔深度與寬度的比值)通常不超過0。5，否則會使制件壁厚分布不均勻性增加tray盤，還會使片材受到過分牽伸。采用單陽模成型時牽伸比可適當增大，但也不宜超過1。

　　2，為避免產生內應力，模具的轉角處應有充分的圓弧過渡，其曲率半徑不能太小，最小不應小於片材的厚度。

　　3，根據對制件各部位厚度及光潔度的要求，選用不同類型的模具。

　　4，厚片吸塑模具上通常都開有氣孔作為排除氣體的通道。

　　5，設計模具時，應考慮片材的收縮率。制件會產生較大的收縮率(約為0。2%~2。5%)。

　　厚內襯片吸塑模具使用什麼材料比較好?

　　厚片吸塑模具決定制品形狀和尺寸的最直接成型設備。在吸塑過程中，模具是直接影響制品質量、生產效率和成本的關鍵，在采用模具成型時，制品表面質量較高的部位是與模具直接接觸的一面，而且在結構上也比較鮮明和細致。所以，設計合理的模具是很重要的。不過與塑料的一次成塑膠包裝盒型相比，模具所承受的壓力較低，因此厚片吸塑的模具材料選用範圍較廣。

　　常用作制模材料有木材、石膏、塑料、金屬等眾多材料。上海博邦專注超大、厚片、異形吸塑17年，吸塑產品外觀精美，品質優良。通常我們會根據塑料性能、片材厚度、成型方法、生產批量和模具成本等因素，進行綜合考慮後選擇推薦。

　　一般來說，對於生產量較大，表面粗糙度低，結構精細而復雜的制件食品包裝容器，宜用鋼、鋁、銅等金屬材料制造模具；反之，則可用硬木、高強度石膏模具或者塑料材料。而就成本而言，成本較低的是石膏模，其次是電鍍銅模，最貴的是鋁模。具體還要根據實際情況選擇模具材料。